作業効率化で生産性が約2倍。物量増加に伴う、誤出荷を削減

導入事例の紹介動画

デジタルピッキング表示器約1,600台で一斉に行うピッキング作業

生産性向上と作業レベルの平準化により、物流コストの抑制に繋がった

導入の背景

リストピッキングによる取り間違いやご出荷が発生していた

約1,600アイテムの中から、「書店出荷先別」に紙の注文書を見ながら手作業でピッキングしていたため、作業の専門性が高く取り間違いや、梱包漏れが多く発生していた

作業者の定着化が進まない課題を抱えていた

物量が増えるにつれ、現場レイアウトの把握など経験値が必要なため、熟練作業者に属人化してしまっていた。よって作業者が定着しなかった

作業レベルの平準化が急務であった

人手不足が深刻化する中、作業員を増員している状況が続いていたため、どの作業者であっても一定の生産性が上げられる庫内作業の仕組み構築が必要だった

導入の決めて

作業者の定着化

女性パートを中心とした作業者のため、作業の負荷軽減と簡素化が必須だったが、表示器を使用するシンプルな運用となったため、作業者への負荷軽減が実現し、職場環境の改善と作業者の定着を促す仕組みが実現できた。

作業レベルの平準化

その日に入った新人でも即時作業が可能に。誰が作業してもムラなく無駄のない作業の実現が可能になった。

導入後の効果

生産性向上により、作業時間の削減に成功した

デジタル表示器とフリーコンベアの組み合わせによるピッキング作業のため、生産性が約1.5～約2.0倍に向上。その結果、作業時間約8時間から約5時間へ削減した

物流コストの抑制に繋がった

デジタル表示器での作業により、取り間違いによる手戻り作業時間が大幅に削減。物流コスト(人件費含む)の抑制に繋がった

DPS＋搬送系設備による相乗効果

誰でも簡単にできるピッキングシステムが実現でき、書籍を運ぶ際はコンベアを利用することで作業者の負担を軽減。一定水準の生産性が上げられる庫内作業の仕組みを構築できた

作業者の経験や知識に頼らない仕組みが実現できた

定期的に保管アイテムが変更されてもランプで知らせていることにより、レイアウトを記憶せずに済んだ