トータルピッキング＆アソート方式で省人化と作業改善を実現

導入事例の紹介動画

パッケージソフトー仕分けの達人ーを導入し省人化を実現、更に全体作業の見直しに成功

出荷処理能力向上だけでなく、作業人員も削減に成功！さらに高精度の仕分け作業を実現

導入の背景

作業人数を多く必要としていた課題があった

従来のコンベアピッキング方式の場合だと、各ブロックに作業者を配置し、さらにエリアによって読み手と取り手で2人1組でピッキングしなければいけなかったため、最低でも16名配置する必要があった

検品待ちの滞留に対応する必要があった

コンベアピッキング方式に人数を多く割いていたため、後工程の検品で作業待ちになることが多く、滞留を改善する必要があった

作業状況の周知が困難であった

1つのオーダー番号をもとに複数コンテナ(朝食/昼食/夕食)に分けてピッキングする必要があったため、複雑な作業状況を周知させるのが困難であった

ピッキング作業開始までの手間がかかっていた

在庫品を冷凍室から前室から運び、棚/商品をセッティングしてから作業するため、時間が掛かっていた

導入の決めて

納入までのリードタイム

パッケージソフトでの提案を行ったことにより、他社よりも早く、荷主が要望する納期での導入を実現することが出来た。

人時生産性の改善

トータルピッキングへの運用変更により、、従来のピッキング回数の1/14まで削減、さらにその後の方面別仕分けを行うことにより、出荷処理能力が約1.2倍に向上する提案がマッチした点。

導入後の効果

出荷処理能力と人時生産性の向上

1ラインで最大3名まで作業できる仕分けシステムの導入により、出荷処理能力が約1.2倍に向上し、さらに人時生産性が約420ピース/h/人から約520ピース/h/人と向上した

作業人数の削減に成功した

1人の作業者で仕分け作業が行えるシステムなため、従来のような2人1組での作業が不要になったため、作業者人数を16名から13名に減らすことができた

コンテナ情報の見える化

仕分け完了後、表示器にて出荷先情報を表示することにより、オーダー番号別のコンテナ情報を見える化できるようになった

柔軟に対応できるシステムの実現

計4ライン分(1ラインあたり120間口)設置することにより、出荷物量に応じ作業ラインの選択、作業者の配置を柔軟に対応できるようになった

高い出荷精度を実現した

表示器による簡単でシンプルな作業のため、ミス率(99%台)が低く、検品を兼ねた精度の高い仕分け作業となった

ピッキング回数の削減に成功した

トータルピッキング⇒仕分けへの運用に変更することにより、従来のピッキング回数の1/14で済むようになった

パッケージソフトによるコストの抑制

弊社の仕分け専用のパッケージソフトにより、イニシャルコストを抑えることに繋がった