ピック＆ソートシステムによる省スペース化と作業効率を大幅に向上

導入事例の紹介動画

コンベア＋ピック＆アソートシステム＋検品システムの組み合わせ

リスト不要！EC物流現場における省スペース化と作業効率UP

導入の背景

リストピッキングによる往復歩行距離を改善したかった​

リストピッキングによる作業を行っており、一筆書きによる歩行を行うため、作業効率が悪く早期改善を行いたかった

アイテムの入れ替わりが多い為、出荷傾向が予測しにくい​

期間限定商品や定番品外のアイテムも多く、出荷傾向の変動も多いため、入れ替え対応などによる現場の対応に苦労していた

出荷頻度の高いアイテムが偏っている​

出荷頻度の高いアイテムが偏っているため、ロケーションやピッキング効率をいかに整備できるかが課題であった

限られた作業人数で現場を運用する必要があった

昨今の人手不足による事情から、作業者人数を多く配置できない都合があり、限られた人数で稼働できる仕組みが必要であった​

将来的な物量増に対応する必要があった

将来的に出荷物量が1.3倍になる見通しがあり、現状作業フローだと対応できないため物量増に対応できる柔軟なシステムを探していた

導入の決めて

最適なコンサルティング提案

将来的な物量増と現状の物量を見据え、数字的根拠を持ったコンサルティング提案を実施したことにより、伴奏型の最適な運用提案を構築することが出来た。

導入後の効果

１回の作業で40件分の出荷に対応できるようになった

コンベア上にオーダーの仕分け用の集品箱を40件分、1作業として作業処理することができるため、歩行距離を大幅に抑えることに成功した

仮置場を用意せず、トータルピッキングすることができた​

棚からトータルピックを行い、その場でオーダー別仕分けができるようになったため、1か所に集約して、仮置き場を用意せずに作業することができるようになった

リストが不要となり、出荷処理能力が向上した​

ピッキングリストを持ち歩く必要がなく、コンベアで仕分け用の集品箱を搬送するので、無駄に歩く必要がなくなり、結果出荷処理能力が約1.3倍まで向上した

POSレジのような素早い検品フローへ改善できた。

後工程にはPOSレジ式の検品工程も導入したため、検品作業も滞留せずにスムーズに作業ができるように改善できた

毎回商品を覚えずに作業できるようになった​。

アイテムの入れ替えが多い現場だったので、作業者の商品知識が求められていたが、システム化により商品知識が不要で簡単に作業ができるようになった